Mürekkep Solvent Kalıntısını Etkileyen Faktörler Nelerdir?
Dec 16, 2024| Mürekkep solventi kalıntısı, esnek ambalaj plastiklerinin üretiminde yaygın bir sorundur ve bitmiş ürünlerin kalitesi üzerinde büyük etkisi vardır. Bu nedenle, kalite kontrolün amacına ulaşabilmesi için hammaddeden üretim sürecine kadar analiz yapılması ve kontrol için gerekli tedbirlerin alınması gerekmektedir.
1. Hammaddeler
PET yapısıyla karşılaştırıldığında BOPP'nin gerek baskı prosesinde gerekse kompozit prosesinde üretimdeki solvent kalıntılarını kontrol etmesi daha az kolaydır. İlk olarak malzemenin moleküler yapı analizinden BOPP'nin yoğunluğunun 0.96g/cm3, PET'in yoğunluğunun ise 1.38g/cm3 olduğu görülüyor. BOPP, PET ile karşılaştırılır: BOPP malzeme yoğunluğu küçüktür, moleküller arasındaki boşluk büyüktür, mürekkep ve tutkalın baskı bileşiği prosesinde solventi adsorbe etmek kolaydır ve adsorpsiyondan sonra serbest bırakılması kolay değildir, bu da farklı derecelerde sonuç verir. Baskı ve kompozit prosesinde solvent kalıntısı.
Farklı film substratları gravür ve kuru kompozitte aynı mürekkebi ve yapıştırıcıyı kullanır ve üretim süreci aynıdır, ancak üründeki kalan solvent miktarı aynı olmayacaktır çünkü solventin farklı film substratları üzerindeki adsorpsiyonu ve salınım hızı aynı değil.
The release rate of ethyl acetate from the commonly used film substrate is: PET>PA>BOPP (adsorpsiyon hızı zıttır). Genellikle baskılı ve kompozit kurutma kutularının sıcaklığı BOPP filmlerin çözünme noktasına yakın olup, moleküllerinin düzensiz aktivitesi daha yoğun olup, etil asetat, toluen gibi solventlerin adsorpsiyon hızı hızlanır. Bu nedenle BOPP filmleri için çözücülerin artık miktarını daha da azaltmak daha zordur.
İkincisi, baskı seyreltme solventinin seçimi
En büyük solvent kalıntısının sebeplerinden biri solventin performansından etkilenir, solventin kalitesi, su içeriği, kaynama noktası, buharlaşma oranı, eğer mürekkepteki solvent su içeriği yüksekse solvent kalıntısına neden olur veya Yüksek kaynama noktalı solvent içermesi mürekkebin kuruma hızının düşmesine, yüksek solvent kalıntısının oluşmasına neden olacaktır. Baskı kalitesi ve solvent kalitesinin bununla çok ilgisi var ancak birçok baskı üreticisi solvent kalitesinin tespitine çok fazla dikkat etmiyor, bu da kalite sorunlarına neden oluyor.
Bu nedenle seyreltme solventini hazırlarken baskı makinesinin hızına göre solvent dengesine dikkat etmeli, özellikle seyreltme solventindeki yavaş kuruyan solvent miktarına dikkat etmeliyiz. Örneğin, klorlu polipropilen mürekkepte n-propil ester miktarı kontrol edilmeli, poliüretan mürekkepte ise n-propil ester ve propilen glikol metil eter gibi yavaş kuruyan solventlerin miktarı kontrol edilmelidir.
Yavaş kuruyan solventin fazla olması doğrudan solventin eksik buharlaşmasına ve solvent kalıntısının fazla olmasına neden olacaktır. Yavaş kuruyan solventin az olması mürekkebin kabuklanmasına neden olur ve plaka transferini engellemek kolaydır. Bu nedenle seyreltme solvent oranının belirlenmiş olması durumunda, seyreltme solventinin oranını kolayca değiştirmeyin.
Üçüncüsü, baskı kurutma sıcaklığı ve havalandırma
Kurutma havalandırma cihazı, baskı işleminde solvent salınımının anahtarıdır. Öncelikle kuru havalandırma cihazının bakım ve temizliğini yapma, belli bir hava hacmini koruma ve giriş-çıkış havası dengesini sağlama alışkanlığını geliştirmek gerekir. İkinci olarak, son renk kuruduğunda sıcaklık 5~10 derece C artırılmalıdır, eğer ekipman ve ürün renk numarası izin veriyorsa, baskıdan sonra rulo filmin iki renkli üniteden hava almasına izin verebilir, daha fazla havalandırma sağlayabilirsiniz. kurutma, böylece solventin tamamen uçucu hale gelmesi ve son olarak ürünün kalan solventinin azaltılması.
4. Yazdırma ortamı
Baskı atölyesinin sıcaklığı ve nemi de solventin salınımı üzerinde belirli bir etkiye sahip olacaktır, çünkü atölyedeki aşırı nem, solventin buharlaşma oranını ve dengesini azaltacak ve sonuç olarak solventin buharlaşma hızının yavaşlamasına neden olacaktır. Baskı işleminde solvent kalıntıya neden olur, ancak nem çok düşüktür ve yüksek hızlı baskı işleminde kolayca statik elektriğe neden olur.
Bu nedenle mürekkep baskıda statik elektriği etkili bir şekilde ortadan kaldırmak ve yüksek nem nedeniyle solvent kalıntısını arttırmamak için atölyedeki sıcaklık ve neme sıklıkla dikkat etmek, belirli bir nem durumunu korumak gerekir.